9月20日，中国海洋石油集团(tuan)有限公司(下称“中国海油”)宣布，历时30个月建设，我国首个自营深水油(you)田群(qun)——流花16-2油田群顺利投产，7天后将外输第一船原油，高峰年产量可达420万方，是目(mu)前我国在(zai)南海开发产量最大的新油田群，可满足400多万辆家用汽车一年(nian)的汽油消(xiao)耗。
值得注意的是，该油田(tian)群在建成投产过(guo)程中攻克了多个世界性难题，并实现了国内多个“首次”，进一步完善了我国具有自主知识产权的深水油气开发工程技术体系，为保(bao)障国(guo)家能源安全和助力粤港澳大湾区发展注入新动力。
攻(gong)克世界性难题实现国内多个“首次”
从深圳乘直升机飞(fei)行一(yi)个多小时，来到香港东南约240公里处的南海珠江口盆地，便是流花16-2油田群的所在地，其包括流花16-2、流花20-2和流花21-2三个油田，平均水深410米，创下我国海上(shang)油田开(kai)发水深最深、水下井口数最多的纪录。
据《经济参考报》记者了解，该油田群在我国(guo)第一个采用全(quan)水下开发模式，即(ji)全部油田采用(yong)水下生产系统，再回接到水面的FPSO(浮式生产储卸油装置)，无需建设(she)常规油(you)气田的生产平台，相比深水生产平台模式(shi)具(ju)有技术和经济的综合优势。
“这里离岸远，海况恶劣，而且(qie)需要同时开发三个油田，技术难度和复杂性位居世界前列(lie)，总体开发工程(cheng)设计挑(tiao)战极大。”流花16-2油田群开发项目组(zu)负责人刘义勇解(jie)释说。
为此，中国海油充分依靠自身海上油气(qi)田开发的技术体系和(he)管理制度，集中了科研设计、采办、工程建设、油田服务、生产运营等各个专业版块的优势资源(yuan)和力量(liang)，也整合了国外的一些先进技术和管(guan)理经(jing)验，开展了多个工程(cheng)方案的论(lun)证研究，先后攻克了深水钻井、水下智能完井、深水流动安全保障、远距离(li)电潜泵供电技术等(deng)多个世界级难题，并首次自主完成了油气田水下生产系统开发模式的总体设(she)计和(he)安装工作。
据刘义勇介绍，流花16-2油田群水下生产系统(tong)主要包括(kuo)26棵水下采油树、生产管汇、海底电缆、脐带缆及远程控制系(xi)统、海管与柔性立管等，大多数水下生产设施都是国内首次应用。
挑战不在少数。经历了从项目筹备、详细设计到各类水下结构物和系统安装等几乎所有工作(zuo)环节的(de)海油工程流花16-2油田群总包(bao)工程项目组海上安装部经理梁(liang)光强深有体会。
例如，带阀门的PLET单个成本接近4000万元，海上安装时，要在400米深水的涌(yong)浪动载冲击下，将两段炒锅直径大小(xiao)的管组对到一起，每一处偏差都不能(neng)超过指(zhi)甲盖的厚度，否则极易出(chu)现根部焊接质量问(wen)题造成切口。
国内第一次做，没有经验可以参考，梁光强唯有带着设计、焊接、安装等专业人员，反复推敲试验。最终，由于精心的准(zhun)备和施工组织，8个PLET安装，一次合格率均为100%，工期大幅缩减，成本节约上千万元。
提前两(liang)月投产打造海上油气超级工厂
除了水下生产系统，中国海油还为流花16-2油田群(qun)的开发生产设计建造了迄今为止国内应用水深最深、功能最复杂的FPSO——海洋石油119。
据了解，该船满载排水量达19.5万吨，是我(wo)国最大极地科考船“雪龙号”的9倍多。在其相当于2个标准(zhun)足球(qiu)场大小的甲板上，集成了14个油气生产功能模块和1个能够容纳150名工作人员的生活楼。
流花油田作业区负责人刘华祥介绍说(shuo)，海洋石油119每天可以处理原油2.1万方、天然气54万方，相当于占地30万平方米的(de)陆(lu)地油气处理厂，是名副其实的“海上油气超级工厂”。
这样一个“巨无霸”能够长期牢牢“拴在”台风频(pin)发的南(nan)海深水区，至少“定居”30年，全靠一套具有世(shi)界先(xian)进水平的“定海神针”——大型内转塔单点系泊系(xi)统(tong)。
在作业现场，中(zhong)国海油深水工程(cheng)专家冒家友告诉《经济参考报》记者，该系统总重2800多吨，通过9条长约1740米的锚链固定到海底，悬挂19条水(shui)下油田生产和控(kong)制管缆，在较小的空间里(li)集成了众多的设备，安装进(jin)度要控制在毫米级，可以说是国内(nei)水深最深、管缆悬挂数量最多、复杂(za)程度和安装精度(du)最高的单点系泊系统，可抵御百年一遇的16级台风，同类技术国际应用仅4例。
据他介绍，根据流花油田的特性，海洋石油119船上还装备了首套由国内自主设(she)计建造的浮式(shi)轻烃(LPG)回收系统，通过回收利用原油开采(cai)伴生气(qi)，不仅有(you)效(xiao)减少了气体排放，每年还可产生效(xiao)益近亿元(yuan)。
今年以来，流花16-2油田群开发项目团队克服全球新冠肺炎疫情影响，克服深水安装技术难(nan)度高、工作量大等诸多困难，实现多套核(he)心设备自(zi)主调试和海上安装，按期完成FPSO拖航、回接，提前半个(ge)月完成脐带缆(lan)、电缆安装。同时，创造性采用深水工程船(chuan)脐带缆垂铺、FPSO双侧双扇区管缆(lan)同时回接作业等方案，缩短项目关键路径45天以上，油田群比计(ji)划提前(qian)两个多月投产。
“项目从基本设(she)计及概算获得中国海油投委会(hui)批准到油田投入试生产历时不足31个月，较国(guo)际(ji)同类深水项目工期短6到8个月，为我国深水油气田开发积累了丰富的工(gong)程经验。”刘义勇表示。
挺进深水增储上产保能源安(an)全(quan)
据了解，流花16-2油田群(qun)所在的南海东(dong)部油田是我国海上第二大油田，1996年诞生了对外合作开发的(de)我国首个深水油田流花(hua)11-1油田。
“作为海(hai)洋石油工业对外合作的主要基(ji)地，公司成功实践了中国海油(you)对外合作理念，并(bing)已实现了从原油勘探开发到油气并举(ju)，从合作到自营，从浅水到深水的跨越。”刘义勇介绍说。
数据显示，南海东部油田连续24年年产量超千万方、连续5年年产量超1500万方。流花16-2油田群的建成投产，为南海东部油田实现2025年上产2000万(wan)吨(dun)目标奠定了坚实的基础。
在刘义勇看来，流花16-2油田群项(xiang)目的建(jian)成投产贡献的不仅仅是油气资源，而是带动了整个产业链的发(fa)展进步，进一步提升了我国(guo)海洋油气资源开发的能力，进一步增强了开(kai)拓深水和更(geng)广阔海域的信心。
近年来，中国海油(you)贯彻落实国家坚持陆海统(tong)筹、加快(kuai)建设海洋强国的(de)要求，积极开发(fa)我国深海油气资源。
2004年成立深(shen)水勘探直管项目，优选出珠江口盆地的(de)荔湾3-1等大型深水目标，2014年4月建成投(tou)产我国首个深水气田荔湾3-1气田。2018年11月我国首个深水自营千亿方大气田陵水(shui)17-2气田正式进入实质性开发建设阶段，预计明年将建成(cheng)投(tou)产向香港、广东及海南等地供气……一系列成果逐步显现。
中国海油董事长、党组书记汪东进表示：“为保障国家能源安全，立足国内加大油气勘(kan)探开发力(li)度是必然之举。中国海油(you)大力实施增储上产‘七年行动计划’，将持续加大油气主业投入力(li)度，加(jia)快推进重点产能建设(she)，着力展现能源央企的责任担当。”
来源： 经济参考报
